Станки для резки и обработки камня

Камень – один из главных строительных материалов, который используется человечеством на протяжении последних тысячелетий. Прочность и доступность природного камня сделали его основным стройматериалом, а его натуральная красота и долговечность заставляют архитекторов придумывать все новые и новые решения для его использования.

Для работы с природным камнем и другими «каменными» строительными материалами, придания им нужных размеров и задуманной формы необходимо использовать специализированное оборудование – станки для резки и обработки камня.

Отрезной станок – режем камень как нож сквозь масло

Сегодня для резки камня станки классифицируют по сфере их применения:

• промышленные – для обработки больших глыб, выпиливания заготовок и работы в шахтах,
• строительные – станки для резки кирпича, гранита,  бетона, камня и других строительных материалов.
• ювелирные – для обработки драгоценных и полудрагоценных камней.

Отрезной станок представляет из себя станину, режущий элемент (циркулярная пила, цепь) работающих от электродвигателя, систему подачи камня и систему управления процессом резки.

Так как камень является очень прочным и тяжелым материалом, то и станки для его обработки делают из прочных пород металла – специальной стали или чугуна. Данные виды металла наилучшим образом подходят, т.к. позволят правильно устанавливать на станке заготовки, полностью контролировать процесс обработки и к тому же способны поглощать вибрацию работающего двигателя, что улучшает процесс и качество обработки камня.

Наиболее распространены отрезные станки с электродвигателями 220В (для применения в небольших мастерских, для домашнего применения и дачного строительства), а также 380В – более мощные и массивные станки для работы с большими по размерам материалами. Отрезные станки для камня бывают с неподвижным режущим элементом (камень подается к режущему элементу) и двигающейся режущей частью – режущий элемент подается к закрепленному камню.

Промышленное и строительное оборудование для резки камня подразделяется на несколько типов:

1. отрезные (кантофрезные) – режут камни больших размеров (плиты) на более мелки части и фрагменты, необходимые для работы.
2. Калибровочные – выравнивают фрагменты камня или нарезанные плиты под заданные размеры. После калибровки камень шлифуют и полируют для придания окончательного товарного вида.
3. Камнекольные – при помощи специальных особопрочных лезвий дробят камни для получения изделий которые в дальнейшем используют для производства бордюров, облицовки каминов камнем, облицовки зданий, брусчатки, плитки и т.п.

Что нужно знать, чтобы выбрать отрезной станок для камня?

На рынке представлено большое количество станков для обработки и резки камня. Некоторые модели универсальны – позволяют работать с большим количеством различных материалов и совмещают в себе несколько функции, другие станки производят только какую-то одну операцию и рассчитаны только под контрактный материал.

При выборе оборудования уделите внимание техническим характеристикам выбранной модели:

• Максимальная допустимая нагрузка.
• Качество и точность разреза (погрешность).
• Количество комбинаций и углы реза.
• Длина и глубина для разреза.

А также уточните такие характеристика как объем бака охлаждающей жидкости (чем меньше объем, тем чаще вам придется ее доливать, а следовательно останавливаться и терять драгоценное время).

Сегодня отечественный рынок строительного оборудования насыщен камнерезными станками различных производителей: Россия, Белоруссия, Германия, Польша и конечно же продукция китайских производителей. Цена на профессиональный станок для резки камней начинается от 70 000 рублей.

Дисковые ножи для станков по обработке камня

Чтобы разрезать такой прочный материал как камень, нужен еще более прочный материал – которым является алмаз, топаз и другие корунды. Благодаря изобретению искусственных алмазов стало доступно их широкое применение в промышленности. Сейчас практически в каждом втором строительном инструменте используются элементы на алмазной основе. Так, в станках для обработки камней применяют алмазные диски.

Алмазный диск состоит из стальной сердцевины и короны (кромки) на которую наносится алмазное напыление (алмазная крошка). Сейчас существует несколько способ изготовления алмазных дисков, которые влияют на их ресурс и характеристики.

Гальванический метод производства алмазных дисков. При этом методе в электролит с  техническими алмазами помещают элементы кромки. Преимуществами такой технологии: высокая производительность (высокие режущие свойства за счет выступления зерен алмазной крошки), низкая стоимость производства. Недостатком данной технологии является небольшой срок службы таких дисков и работа с мягкими породами камня, такими как мрамор.

Следующий метод производства алмазных дисков – холодное прессование (спекание). Смесь металлов в порошковом состоянии (железо, медь, кобальт, олово) с алмазной крошкой помещаются в прессформы, где под воздействием высокого давления они получают готовый вид. Диски созданные по данной технологии стоят не очень дорого, но и не могут похвастаться большим сроком службы.

Горячее прессование очень похоже на холодное, только еще добавляется нагревание. Данные метод позволяет получать диски высокой прочности с большим ресурсом службы, но ухудшаются режущие характеристики – т.к. алмазы закреплены не так сильно как при холодном прессовании или при гальваническом методе.

Самыми эффективными, производительными и с большим сроком службы являются диски, изготовленные по технологии серебряной пайки. Сегменты кромки диска крепятся к основанию при помощи пайки и лазерной сварки. Слой алмазов наращивается на режущих частях диска путем впаивания в основание.

После того как на диск «наживили» нужно количество алмазов, происходит обтачивание кромки диска керамическим точилом. С диска снимается лишняя часть металла, до тех пока, пока частицы алмазов не появятся на поверхности. После этого диск обрабатывается до придания ему необходимых режущих характеристик.

Диски, изготовленные путем пайки, чувствительны к высоким температурам, поэтому при их использовании применяют жидкостное охлаждение.